Sistema de controle de gestão de combustão

AutoflameControlador de combustão MK7 e intermediário funcionalShao

MM Microregulador/Proteção contra chamas

• Controle da relação combustível/ar

• Controle de até 4 motores de posicionamento e 2 acionadores de velocidade variável (VSD / VFD)

• 4 processos de combustível independentes

• Controle de carga PID totalmente ajustável para temperatura e pressão

• Controle de carga de tensão/corrente e ajuste de ponto de ajuste adicionais

• Varios detectores de carga de caldeira

• Função de queimador duplo

• Compatível com unidades de frequência de controle*

• Função do medidor de fluxo de combustível

• Proteção contra chamas internas – Monitoramento de chamas* com auto-inspeção de UV e infravermelho

• Grupo de válvulas de gásMonitoramento de vazamentos e pressão de gás

• Correção e monitoramento da pressão

Análise de gases de escape EGA(Opções)

• 3 ajustes de equilíbrio de parâmetros: O2, CO2 e CO

• Análise de O2, CO2, CO, NO, temperatura dos gases de escape, eficiência eΔO T

• Análise opcional de NO2 e SO2

• Execute recalibrações, substituição de baterias, configurações do usuário e exibição de dados locais em execução independente

• Limite superior/inferior para O2, CO2, CO, NO e temperaturas de escape/limite

• Seis sinais de saída de 4-20mA para troca de dados com outros gravadores de controle / gráfico

Caldeira de classificação inteligente IBS (controle de prioridade/atraso)

• O sistema classificará caldeiras de água quente e caldeiras a vapor por distribuição de carga prioritária/atrasada

• Ajuste totalmente o controle de acordo com o uso real através das opções do usuário no sistema

• Controle do sistema para válvulas de isolamento ou bombas de água

• Defina configurações fictícias e aquecimento em espera para caldeiras atrasadas através de compensação cronológica e de pressão ou regulador automático de temperatura da água.

Interface de transmissão de dados DTI(Opções)

• O sistema coletará dados operacionais de até 10 módulos de microajuste, 10 módulos EGA, 10 módulos E/S analógicos e 10 módulos E/S digitais no local. Transmissão de dados via RS232/485ligaçãoTransferir para um computador local que executa o WinPC DTI ou o Building Management System (BMS).

• O software compatível com o modem fornece informações remotamente e controla o funcionamento da sala de caldeiras.

• Compatível com MODBUS e Johnson's Metasys

Controle do nível da água WL

• Controle de nível de água totalmente ajustado, incluindo todas as configurações de segurança, nível baixo 2, nível baixo 1, pré-alarme de nível baixo 1, pré-alarme de nível alto e nível alto.

• 15 Primeiras entradas de Anúncio

• Drenagem automática de fundo

• Gestão de resíduos de superfície (TDS – sólidos totalmente dissolvidos)

• Medidor de fluxo de vapor

Módulo de interface IIF O2

• Interface com o analisador de O2 on-line existente por 4-20mA

Compatível com PCC

• Baixe todos os dados de depuração do módulo de microajuste

• Carregar dados de depuração para o módulo de microajuste

E/S Módulo de entrada/saída digital e analógico

• Estes módulos podem ser configurados para a entrada e saída de dados para o sistema DTI

• Módulo analógico com 6 entradas e saídas de 4-20mA

• É possível marcar todas as entradas/saídas para uso específico, bem como agendar o estado de alerta ou apenas monitorar o estado.

1.1.3 Comparação de sistemas de microregulação

1.2 Microajuste (MM)

Para alcançar a eficiência* do funcionamento de qualquer caldeira, dois requisitos são extremamente importantes. * O requisito é manter a relação ar-combustível zui baixa para garantir a combustão suficiente dentro dos limites do projeto da cabeça de combustão e, uma vez que essas configurações sejam alcançadas, elas devem ser infinitamente repetidas e manter a taxa de precisão *. O segundo requisito é que a temperatura e a pressão alvo da caldeira sejam monitoradas pelo sistema de combustão e que a quantidade precisa de combustível e ar seja queimada a qualquer momento para atingir os valores alvo e que, em nenhum caso, independentemente da mudança de carga, esses valores alvo não sejam excedidos ou abaixo deles.

O próprio atraso de todos os sistemas mecânicos que tradicionalmente usam camas e ligações para estabelecer a relação combustível-ar torna impossível alcançar a taxa correta acima mencionada. A taxa de reação correta da adição de combustível correspondente aos valores de temperatura/pressão da caldeira monitorados significa que os valores-alvo definidos pelo operador serão excedidos ou não alcançados na maioria das vezes.

O sistema de microregulação oferece uma maneira fácil de programar e flexível de otimizar a qualidade de queima em toda a gama de cargas exigidas da caldeira/queimador. Ao mesmo tempo, assegurar a precisão da temperatura dentro de 1 grau Celsius (2 graus Fahrenheit); A precisão da pressão está dentro de 1,5 psi (0,1 bar). O grande erro de ângulo de rotação zui entre dois servomotores em qualquer posição dentro da faixa de carga é de 0,1 grau.

O núcleo do sistema de microregulação é um módulo de controle que contém um microprocessador e uma fonte de energia. A interface de exibição do MK7 MM é um 10.4”tela táctil, que pode mostrar a posição de execução, velocidade de queima, real/E os valores de temperatura e pressão exigidos, se equipados com um dispositivo EGA também podem mostrar informações sobre os gases de fumaça. O Mini MK7 vem com uma tela LCD e um teclado sensível e um indicador de estado. A tela LCD mostra todas as informações necessárias, como a velocidade de queima, a posição do servomotor, os valores de temperatura/pressão desejados e os valores reais de temperatura/pressão.

Por meio de interruptores de estado sólido de alta velocidade, até quatro servomotores enrolados em bobinas de cobre de duas camadas estão em frente ao módulo de controle. Um motor é responsável pelo posicionamento da válvula de ar e outro pela válvula de combustível, e os dois restantes serão usados ​​conforme necessário, por exemplo: válvula de reciclagem de gás de fumaça.

Este novo sistema controlado pelo queimador permite o bloqueio automático de proporções de mistura de combustível com ar quimiométrico perto do intervalo de entrada de combustível da caldeira, mantendo os valores objetivos de temperatura e pressão precisos. O controle de carga combina o controle de PID variável do usuário. O controlador PID pode ser ajustado ilimitadamente para se adaptar a qualquer requisito da sala de caldeiras.

O módulo MM é a parte fundamental do sistema Autoflame. O sistema completo baseado no Mk7 MM integra todos os seguintes dispositivos de controle e características:

• 6 canais de comunicação: 4 motores de posicionamento e 2 interfaces de acionamento de velocidade variável

• 4 configurações de combustível independentes

• * Monitoramento de chama com equipamento de auto-inspeção de raios ultravioleta e infravermelho

• Histórico dos primeiros 16 bloqueios de caldeiras, incluindo data e hora

• Função de mudança de ponto único

• Classificação de vapor IBS com aquecimento de prioridade/atraso e standby

• Classificação de caldeiras de aquecimento de água quente IBS com controle de válvula de duas vias de prioridade/atraso e circuito

• Sistema de inspeção de vazamento de dispositivos de válvulas de gás

• Monitoramento e exibição da pressão do gás

• Monitoramento de alta e baixa pressão de gás

• Monitoramento de limites de alta/baixa pressão do combustível

• Definido pelo usuário * seleção do nível de ignição–Iniciação de ouro

• Seleção de nível de ignição de reciclagem de gás de fumaça definida pelo usuário

• Velocidade de rotação variável do servomotor

• Proporção de mistura gás-ar ajustável ajusta o canal de comunicação

• Controle do queimador Operação opcional - * segunda / segunda verificação de segurança

• Correção da pressão do ar–Visualização e monitoramento

• PID interno 3 graus de controle de carga

• Compensação de temperatura externa no ponto selecionado da caldeira

• Medição do fluxo de combustível–Instantâneo e valor total

• Leitura da temperatura dos gases de escape

• 3 parâmetros de ajuste da relação de mistura de gás–O2, CO2, CO

• Cálculo da eficiência de combustão

• NO, NO2, Monitoramento e exibição de SO2,

• Limite de queima definido pelo usuário

• Segundo ponto de configuração–Utilizador Opcional

• Equipamento de manutenção manual/de baixa chama

• Proteção por senha para todas as opções e parâmetros relacionados à segurança

• Porta serial infravermelha para upload e download de dados de depuração

• Capacidade de controle de queimador duplo

• Entrada de 4-20mA / 0-10V regulada externamente

• 4-20mA / 0-10V saída confirma a velocidade de queima

• Conversão de combustível sem desligamento (software especial)

• 10.4”Tela de toque

• 110 ou 230V operação padrão

• Instalação da superfície de controle do painel para o lado externo.

1. Análise de gases de escape (EGA) Sistema de regulação de mistura de gases com 3 parâmetros (opcional)

O uso do sistema de regulação EGA permite expandir a funcionalidade do sistema de microregulação (MM) para medir e exibir o O2, CO2, CO, NO, NO2, SO2, temperatura dos gases de escape e eficiência da caldeira. Ao mesmo tempo, são feitas pequenas correções na posição da porta de ar para garantir que os dados de depuração da entrada original sejam mantidos, independentemente da mudança da pressão da chaminé ou das condições de pressão do ar. Com uma saída padrão de 4-20mA, o sistema pode ser conectado a um sistema de gerenciamento de energia através da interface apropriada para rastrear e registrar as informações da saída EGA. A forma de controle do MM/EGA é que o PID transmite e interviene em todos os dados de entrada, e o MM/EGA também vem com software de inspeção e auto-diagnóstico para auto-identificação dos componentes do sistema ou processamento de erros de dados.

Com base nos valores definidos para manter O2, CO2 e CO na fase de depuração, a função de ajuste de parâmetros 3 é realizada por relação ar/combustível por par. Para desvios moderados desses valores ideais, os dados de desvio podem ser integrados e representados como valores angulares, de modo que o sistema possa retornar aos seus valores de depuração a qualquer momento e sob várias condições de carga, realizando ajustes precisos da porta de vento, sem comprometer a segurança do sistema.

Todos os dados da EGA podem ser obtidos através de um ou todos os seguintes métodos:

1. Na tela táctil da EGA

2. Na tela do MM

3. 6 x 4-20mA equipamento de saída

Execute as configurações e calibrações do EGA de acordo com a tela táctil.

1. Classificação Inteligente de Caldeiras (IBS)

A função de classificação inteligente da caldeira em cada módulo de microajuste amplia ainda mais o uso do sistema. O objetivo deste formulário de controle é garantir que, em qualquer momento, apenas um pequeno número de equipamentos de caldeira está em funcionamento para satisfazer os requisitos de produção de calor para o equipamento de caldeira.

Os usuários podem escolher entre dois tipos de classificação de caldeiras inteligentes através do programa de opções. Uma classificação é sobre caldeiras de aquecimento de água quente e outra é sobre caldeiras a vapor.

1. Caldeira de aquecimento de água quente IBS

Até 10 módulos de microajuste podem ser conectados uns aos outros através de um cabo de dados blindado de dois fios. Qualquer sequência de módulos interconectados pode identificar um deles como a caldeira principal ou a caldeira número 1. A confirmação da caldeira "líder" pode ser realizada de uma das seguintes duas maneiras:

1. Conecte a tensão de alimentação ao terminal 88.

2. Nomeação através do monitoramento remoto DTI.

Uma vez selecionada a caldeira principal, o sistema funcionará da seguinte forma:

Após concluir o tempo de varredura definido pelo usuário, a caldeira líder estabelece sua própria velocidade de queima consultando a posição da válvula de combustível no índice de carga e sua própria capacidade de aquecimento zui. Essa informação é geralmente inserida durante a depuração do equipamento de caldeira/queimador. Depois de determinar a porcentagem da velocidade de combustão e a grande capacidade de aquecimento zui, o IBS calcula o calor que a caldeira contribui para o sistema. Em seguida, o IBS no módulo de microajuste líder se conecta a cada módulo de microajuste no circuito de classificação e coleta informações de todos os módulos de microajuste. O módulo de microregulação líder calcula se é necessário iniciar um queimador adicional para atender às exigências de carga ou desligar um queimador devido a uma redução das exigências de carga.

Há uma conexão terminal no microregulador para controlar uma válvula de duas vias. Geralmente, esta válvula de duas vias é instalada no tubo de recolha de refluxo público na conduta de refluxo da caldeira. Este dispositivo garante que a caldeira offline não forneça água de temperatura de refluxo para o colector de fluxo, afetando e reduzindo a temperatura de fluxo para o edifício.

Exemplos:

Se cada caldeira queimar 410kw (1,4MBtu) (70% de sua grande saída zui), a caldeira líder orientará a caldeira 4 para fechar a operação, então as caldeiras 1, 2 e 3 podem ajustar sua velocidade de queima para compensar o calor que a caldeira 4 deveria produzir.

Em ambos os cenários operacionais, os quatro conjuntos de caldeiras fornecem um total de 1.640 kW (5,6 MBtu) de energia ao sistema. Mas após a intervenção do IBS, apenas três caldeiras suportaram a operação de carga, uma forma mais eficiente de operar. Se a carga do edifício continuar a diminuir, o IBS continuará a desligar mais caldeiras no conjunto de caldeiras, desde que as caldeiras operacionais restantes do sistema atendam às necessidades de carga no momento.

Quando a carga do sistema aumenta, é possível aplicar o processo oposto. Por exemplo, quando duas caldeiras estão em funcionamento com quase carga de queima, o IBS liga a terceira caldeira na linha de caldeiras para ajudar a produzir o calor necessário.

1. Controle de classificação de caldeiras a vapor

Quando o IBS é usado em uma caldeira de vapor, este IBS funciona com o IBS de uma caldeira de água quente mencionado acima **, mas há algumas características e recursos adicionais que são descritos abaixo.

Ao aquecer uma caldeira de água quente, existem apenas dois estados na forma de controle, ligado ou desligado. Ao usar IBS em caldeiras a vapor, existem três estados operacionais controlados em sequência.

* O estado do tipo é o estado "on-line", quando a caldeira * funciona sob o controle do controlador de carga PID interno do módulo de ajuste fino.

O segundo estado é "standby", no qual a caldeira está em funcionamento no ponto de configuração inferior. Por exemplo, se o ponto de configuração da caldeira em linha for de 7 Bar (100 PSI), o controle da caldeira em espera estará no ponto de configuração de 5 Bar (72 PSI). Assim, uma vez que a carga aumenta, a caldeira em espera pode começar a fornecer vapor rapidamente. O ponto de configuração inferior é uma opção ajustável pelo usuário. Sua regulação é a mesma que a regulação normal do ponto de ajuste da pressão de controle.

O terceiro estado é “offline”. Neste momento, a caldeira * está fechada e em estado frio. Se a carga na sala de caldeira for aumentada, o estado da caldeira será mudado para a condição de espera.

Além dos diferentes pontos descritos acima, a classificação da caldeira de vapor e a classificação da caldeira de água quente é **. O IBS garante que um pequeno número de caldeiras em qualquer momento deve estar em funcionamento para atender aos requisitos de carga para a sala de caldeiras.

1. Monitoramento remoto (DTI) (opcional)

Visão geral do funcionamento da interface de transferência de dados

Através da nossa interface de transmissão de dados (DTI), os usuários podem coletar dados operacionais de até 10 módulos de microajuste e, em seguida, transmitir-os para um PC local ou para um sistema de gerenciamento de edifícios (BMS) via RS232. Este dispositivo também pode ser operado remotamente. Este sistema de custo* pode atender significativamente aos requisitos atuais dos sistemas EMS e BMS em termos de fornecimento de todos os dados necessários de funcionamento da caldeira e de estado de alerta, resultando em operações econômicas de energia.

Até 10 módulos de microregulação são ligados a um dispositivo DTI em anel. As informações coletadas pelo DTI de cada dispositivo MM podem ser transmitidas para o EMS ou BMS.

O DTI permite o controle remoto de ligação/desligação do queimador, a regulação dos pontos de ajuste de temperatura/pressão e a seleção da caldeira IBS. Para acomodar e coletar informações de estado de outros equipamentos relacionados com a caldeira, o DTI pode lidar com até 160 entradas de tensão de alimentação direta, 80 saídas sem tensão, 60 entradas de 4-20mA e 60 saídas de 4-20mA.

Valores de entrada/saída possíveis

Dados disponíveis a partir de vários módulos de microajuste:

• Temperatura ou pressão da caldeira necessária

• Temperatura ou pressão real da caldeira

• Queimador ligado/desligado

• queimador zui grande velocidade de queima

• Número de identificação MM

• Combustível escolhido

• Estado errado

• Automático / manual / baixa chama Mantenha em funcionamento

• Todos os canais de sinal microregulados

• Horas de funcionamento e inicialização para vários combustíveis

• Valores instantâneos e totais para medição do fluxo de combustível

• Bloqueio / Erro de estado

• Aumentar a pressão do ar on-line

• Pressão de combustível online

• registro de dados–Estado online, valores reais e velocidade de queima

• Estado da caldeira líder

• Estado de queima do queimador

• Selecionar para executar a classificação inteligente da caldeira

• Estado da classificação inteligente da caldeira

• Estado Ativo/Desligado

Dados EGA disponíveis

• Escolha Executar EGA

• Valores atuais de O2, CO2, CO, NO, SO2 e NO2

• Temperatura dos gases de escape

• ΔTValores

• Valor de eficiência de combustão

• O2, CO2, CO, NO, SO2, Valores de depuração e NO2

• ΔTValor de depuração

• Valor de depuração da eficiência de queima

• Estado EGA

Valor de entrada de controle DTI

• Alterar os pontos de configuração necessários–Alterações globais ou individuais

• Escolha a caldeira líder

• Transformar a ordem da ordenação–Alterar ordem de ordenação

• Caldeira aberta / fechada

• Alteração do índice de carga/velocidade de queima

Dados do nível da água

• Estado do nível da água

• Temperatura do vapor, temperatura da água de entrada, estado da bomba e posição da válvula

• Valores instantâneos e totais para medição do fluxo de vapor

• Estado de alarme de nível de água

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